製造業に限らず、“PDCA”という考え方は世の中にかなり浸透していると思います。

ところが、私がこれまで製品開発や製造現場の問題解決をしてきた中で、PDCAを意識してそのフレームに当てはめて取り組んだ事例はほとんどありません。

一方で、PDCAは理論としては良くできたものだとも思います。

このギャップがどうして生まれるのか、なぜ現場で使えないのかを踏まえて、製造業の現場ではどのように問題解決に当たっていったら良いのかを紹介します。

※PDCAの手法自体を不定するものではありません。

PDCAとは

まず、これをお読みの方はご存じの方も多いとは思いますが、PDCAとはどんなものかを簡単に紹介します。

P：Plan・・・計画を立てる
D：Do・・・実行する
C：Check・・・検証する
A：Act・・・改善する

これはISO9001の手法にも取り入れられているように、間違った手法ではなく、むしろ世界でも標準的な考え方として取り入れられているものです。

ISO9001の審査員資格を持つ私自身も、企業内や外部研修などにおいては上記の図を使って、PDCAの説明をしています。

ただ、実際にこれをやろうとすると、

「いきなり計画って何をするために計画するんだ？」
「Checkした後じゃないと計画できなくない？」

なんていう堂々巡りになりがちです。

現場がそうなってしまうのは、２つの理由があるからだと思っています。

１．ISO9001で紹介しているサイクルはAct（改善）が出発点
２．実は言葉が良く分からない

さて、この記事では、この理由を踏まえて、実際の現場でどのような考え方で、どんな手順で問題解決を進めていったら良いのかを紹介していきます。

もっと簡単な言葉で分かりやすく！

さて、ここから、問題解決のステップを簡単な言葉で紹介していきます。

1. 問題をちゃんと知る（問題認識）

ISO9001では改善（Act）から出発していましたが、実際の現場では、問題を正しく知ることが何より最初にやるべきことです。

そうでなければ、何のために対策をするのか、何か対策を実行して何をしようとしてるのか、わけが分からなくなります。

意外と現場では、対策手段ありきで問題を決め込んでしまっているケースも多くみられます。

IT導入なんかはいい例です。

「〇〇システムを導入する！」

システム導入ありきで進んでしまい、それによって解決したい問題が分からないからシステムの評価もどうやっていいか分からないし、人によって取り組みがバラバラ、なんてことになってしまいます。

そんなときの魔法の言葉、

「つまり、問題はなんだ？」

という質問をメンバー間することで、問題を正しく知り、認識を共有しましょう。

2. 問題が起きている原因を知る（原因分析）

問題がはっきりした後は、その問題を起こしてる原因を正しく知ることです。

言われれば当たり前のことのようですが、実際の現場ではこ原因分析を怠りがちです。

原因を、これまでの経験則から決めつけちゃうんですね。

その経験則には根拠があるわけもないし、冷静に考えれば直接関係ないと思うようなことでも、

「あぁ、この問題はもうあれが原因なんだよ」
「この問題が起きたときは、こうすればなくなるよ」

っていうベテランたちがいて、それを刷り込まれるように教えられた若手たちも正しい原因分析を怠ってしまう。

5ゲン主義（現場・現実・現物・原理・原則）という言葉がありますが、原理・原則の部分を良く知り、正しく原因を洗い出すことが重要です。

実際には、原因を特定できないことも往々にしてあります。

そんなときは、複数の目で、考えられる原因を洗い出すことが重要になります。

「なんでこの問題が起きてるんだ？」

という言葉の下、正しい原因分析を行いましょう！

3. 課題をはっきりさせる（課題形成）

原因が洗い出されたら、その原因に対してどんな対策をすることで原因が潰せるかを考えます。

ここまでの流れを踏まえてまとめた例を示すと、

＜問題＞
・ボトルネックである機械加工工程の日常的な残業
＜原因＞
・停止時間や空転時間が長く稼働率の低い機械加工工程
・段取り時間が長い
＜課題＞
・機械加工工程の段取り時間短縮
・機械加工工程の空転時間の短縮

のような感じです。

少しずつブレイクダウンしていく感じが伝わるでしょうか？

“課題”とは、これから実現していくこと、です。

そのような表現になっているかも合わせて確認すると、より適切な課題設定ができるでしょう。

「解決しないといけないことはなんだ？」
「原因をつぶす方法はなんだ？」

と考えてみてください。

4. 何をするか決める（課題解決手段）

ここでようやく何をするか決めます。

ここでも原因分析の手法を活用します。

先ほどの例では、こうなります。

＜問題＞
・ボトルネックである機械加工工程の日常的な残業
＜原因＞
・停止時間や空転時間が長く稼働率の低い機械加工工程
・段取り時間が長い
＜課題＞
・機械加工工程の段取り時間短縮
・機械加工工程の空転時間の短縮
＜解決策＞
・製品脱着作業のマニュアル化
・運搬作業の外段取り化
・マニュアルを活用したOJTによる教育実施

＜課題＞と＜解決策＞の間には少しのギャップがあります。

このギャップは、課題に取り組もうと思ったときに、もう一段階「なぜ？」が入っています。

その「なぜ？」の結果が、

・製品脱着作業の遅れ
・運搬作業に時間がかかっている
・若手作業者ほど段取りに時間がかかる

という“現象（現実）”があったということです。

正しく現実を知り、

「やらなきゃいけないことはなんだ？」

と解決策をリストアップしてみてください！

5. 決めたことをやる（実行）

さて、やらなきゃいけないことが決まったら、それをやるだけです。

失敗するパターンは、

「時間があるときにやる」
「みんなのやる気が出たときにやる」

という不明確な計画です。

ここまで来たら、

「とにかくやる！」

これだけです。

6. 反省する（検証）

実行してみたら、きちんと反省をしましょう。

ありがちなのは、

「うまくいった！」
「全然ダメだった。。。」

という感情だけで片付けてしまう場合です。

これでは、全くと言っていいほど検証にはなっていません。

やってみた結果、何が、どのくらい、どうなったか。

きちんと記録に残すことが大切になってきます。

「やってみて、何が、どのくらい、どうなった？」
「問題は解決した？」

という振り返りをきちんと行いましょう！

おわりに

反省したら終わりではありません。

反省した結果、新たに生じた問題はないか、新しくやるべきことが何かないかを踏まえて、また問題を正しく認識するところから始める必要があります。

現場の問題解決は終わりがなく、このサイクルは繰り返すんですね。

この辺りはPDCAと同じです。

ところで、PDCAと比べてステップが増えていて、一見分かりにくくなったと思われる方もいるかもしれません。

確かに、理論としてはPDCAの方がキレイにまとまっているとは思いますし、ISOにも採用されるほど完成度の高いものだと思います。

しかしながら、現場での問題解決に対してフレームとして活用する手法としては向いていないと考えています。

現場では、ここで示した6つのステップを着実に実行することが最も確実で早い方法であると思います。

現場の問題解決力に課題を抱える企業様においては、ぜひ、このフレームを使って現場を誘導してあげてください。

ご不明な点や伴走型で問題解決支援を必要とされている企業様からのご連絡もお待ちしています！